خمسة أخطاء معرضة للقطع

1. خطأ تصنيع الآلة

تتضمن أخطاء التصنيع الخاصة بأدوات الماكينة بشكل أساسي أخطاء دوران المغزل وأخطاء التوجيه وأخطاء سلسلة النقل. يشير خطأ دوران المغزل إلى تباين محور الدوران الفعلي بالنسبة لمحور الدوران المتوسط ​​في كل لحظة من المغزل ، وسيؤثر بشكل مباشر على دقة قطعة العمل التي يتم تشكيلها.

الأسباب الرئيسية لخطأ دوران الرئيسي رمح هي خطأ المحورية الرئيسي رمح، خطأ تحمل نفسها ، فإن الخطأ المحوري بين تحملق ، والرئيسي رمح لف. سكة التوجيه هي المرجع لتحديد العلاقة الموضعية النسبية لمكونات أداة الماكينة المختلفة على أداة الماكينة ، وهي أيضًا المرجع لحركة أداة الماكينة. يعد خطأ التصنيع لسكة التوجيه نفسها ، والتآكل غير المتكافئ لسكة التوجيه ، وجودة التثبيت من العوامل المهمة التي تسبب خطأ سكة التوجيه. يشير خطأ سلسلة الإرسال إلى خطأ الحركة النسبية بين عناصر الإرسال عند طرفي سلسلة الإرسال. إنه ناتج عن أخطاء التصنيع والتجميع للمكونات المختلفة في سلسلة النقل ، والتآكل أثناء الاستخدام.

2. خطأ هندسي للأداة

من المحتم أن تتآكل أي أداة أثناء عملية القطع ، مما يؤدي إلى تغيير حجم وشكل قطعة العمل. يختلف تأثير الأخطاء الهندسية للأداة على أخطاء المعالجة باختلاف نوع الأداة: عند استخدام أداة ذات حجم ثابت للمعالجة ، سيؤثر خطأ التصنيع للأداة بشكل مباشر على دقة معالجة قطعة العمل ؛ بالنسبة للأدوات العامة (مثل أدوات الخراطة) ، فإن خطأ التصنيع ليس له تأثير مباشر على أخطاء التصنيع.

3. خطأ هندسي في التركيب

يتمثل دور الأداة في جعل قطعة العمل مكافئة للأداة ويكون لأداة الماكينة الموضع الصحيح ، وبالتالي فإن الخطأ الهندسي للتثبيت له تأثير كبير على خطأ التشغيل الآلي (خاصة خطأ الموضع).

4. خطأ تحديد الموضع

تتضمن أخطاء تحديد الموقع بشكل أساسي أخطاء المحاذاة المرجعية وأخطاء التصنيع غير الدقيقة في تحديد المواقع. عند تشكيل قطعة عمل على أداة آلة ، يجب تحديد العديد من العناصر الهندسية الموجودة على قطعة العمل كمرجع تحديد الموضع أثناء المعالجة. إذا لم يتطابق مرجع تحديد الموقع ومرجع التصميم (المرجع المستخدم لتحديد حجم وموضع السطح على رسم الجزء)) إذا لم يتطابقوا ، فسيحدث خطأ عدم تطابق مرجعي.

يشكل سطح تحديد موضع قطعة العمل وعنصر تحديد موضع الجهاز معًا زوج تحديد موضع. يُطلق على الحد الأقصى لتغير الموضع لقطعة العمل الناجم عن عدم دقة زوج تحديد المواقع والفجوة بين أزواج تحديد المواقع عدم دقة زوج تحديد المواقع. سيحدث عدم دقة التصنيع الفرعي لتحديد المواقع فقط عندما يتم استخدام طريقة الضبط للمعالجة ولن تحدث أثناء طريقة القطع التجريبية.

5. أخطاء ناتجة عن تشوه نظام العملية

صلابة قطعة العمل: إذا كانت صلابة قطعة العمل في نظام المعالجة منخفضة نسبيًا مقارنة بأدوات الآلات والأدوات و تركيبات، تحت تأثير قوة القطع ، فإن تشوه قطعة العمل بسبب الصلابة غير الكافية سيكون له تأثير أكبر على أخطاء الماكينة.

صلابة الأداة: صلابة أداة الدوران الخارجية في الاتجاه الطبيعي (y) لسطح المعالجة كبيرة جدًا ، ويمكن تجاهل تشوهها. عند حفر ثقب داخلي بقطر صغير ، تكون صلابة شريط الأدوات رديئة للغاية ، كما أن تشوه شريط الأدوات تحت القوة له تأثير كبير على دقة معالجة الثقب.

صلابة مكونات أداة الماكينة: تتكون مكونات أداة الماكينة من العديد من الأجزاء. حتى الآن ، لا توجد طريقة حساب بسيطة مناسبة لصلابة مكونات الأدوات الآلية. حاليًا ، تُستخدم الطرق التجريبية بشكل أساسي لتحديد صلابة مكون الأداة الآلية. تشمل العوامل التي تؤثر على صلابة مكونات أداة الماكينة تأثير تشوه التلامس لسطح المفصل ، وتأثير الاحتكاك ، وتأثير الأجزاء منخفضة الصلابة ، وتأثير الخلوص.

رابط لهذه المقالة ： خمسة أخطاء يمكن أن تحدث أثناء المعالجة

إعادة طبع بيان: إذا لم تكن هناك تعليمات خاصة ، فإن جميع المقالات الموجودة على هذا الموقع أصلية. يرجى الإشارة إلى مصدر إعادة الطباعة:

توفر PTJ® مجموعة كاملة من الدقة المخصصة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الصين services.ISO 9001: 2015 & AS-9100 معتمد. دقة سريعة 3 و 4 و 5 محاور التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الخدمات بما في ذلك الطحن ، والتحول إلى مواصفات العميل ، وقادرة على تصنيع الأجزاء المعدنية والبلاستيكية بتفاوت +/- 0.005 مم. تشمل الخدمات الثانوية CNC والطحن التقليدي ، والحفر ،يموت الصب,صفيحة معدنية و ختم.توفير نماذج أولية وتشغيل كامل للإنتاج والدعم الفني والتفتيش الكامل السيارات, الفضاء، العفن والتجهيزات ، الإضاءة ،طبيوالدراجة والمستهلك إلكترونيات الصناعات. التسليم في الوقت المحدد أخبرنا قليلاً عن ميزانية مشروعك ووقت التسليم المتوقع. سنضع إستراتيجية معك لتقديم أكثر الخدمات فعالية من حيث التكلفة لمساعدتك في الوصول إلى هدفك ، مرحبًا بك في اتصل بنا ( sales@pintejin.com ) مباشرة لمشروعك الجديد.